转包零件多数都通过热处理的方式来满足技术要求，随后要进行车削或磨削加工处理，得到符合要求的成品零件，但进行磨削由于各种原因会造成磨削裂纹的产生,磨削裂纹在零件的研磨表面可用肉眼或磁粉探伤发现，主要分为磨削裂纹和淬火裂纹。
磨削裂纹的特征为裂纹细而浅，呈龟裂状或较有规则地排列成辐射状，垂直于磨削方向，严重地呈网状裂纹。
1）零件磨削温度达到150~200℃时，马氏体分解，零件表层的体积缩小，而内部未受热，使表层承受拉应力而开裂。当磨削温度达到200℃以上时，表层变为索氏体或托氏体组织，表层又发生体积的收缩，表层的拉应力超过了脆断抗力，零件表面出现龟裂。
2）当磨削后的表面温度在800~900℃时，其温升速度达到600℃/s，如冷却不充分，磨削产生的热量足以使零件的表面薄层重新加热到奥氏体状态，再次进行淬火处理，形成了淬火马氏体，造成体积的膨胀。
3）表层中有残余奥氏体转变为脆性的马氏体组织。由于磨削形成的热量使零件的表面温度升高，此时产生的磨削拉应力、组织应力和热应力共同作用，最终导致了磨削裂纹的产生。
淬火裂纹则发生在截面尺寸急剧变化的部位、呈尖锐凹凸形的凸角处及有孔洞的部位等，此外，打标记及刻印所引起的裂纹也可断裂发展为淬火裂纹。
在淬火、冷处理和回火处理后，基体产生较大的组织应力，当淬火温度偏高时，由于碳化物的溶解更充分，因此在淬火冷却过程中，奥氏体向马氏体转变的过程中将产生更大的组织应力；同时由于淬火后未按照标准要求在30min之内转冷处理，冷处理后未在10min之内回火等不当操作，会使零件的组织应力不能得到及时的消除，因此零件在内部组织应力的作用下会产生淬火裂纹。
最后，零件在磨削过程中表面发热，随后进行快速冷却（激冷）是造成零件表面开裂的主要原因，通常是砂轮长久磨削后，零件表面被砂粒和金属屑堵塞，表面产生严重的发热，瞬间温度在850℃以上，达到淬火加热温度，激冷后产生表面淬火，造成淬火开裂。
磨削热是砂轮与零件接触下产生的，它同砂轮的种类、粒度和零件的材质等有直接的关系，零件硬度提高，则硬质碳化物的数量增多，造成热导率降低，因此磨削热量使零件的表面温度升高，例如高碳钢或含有铬、钼等的合金钢，在磨削过程中如参数选择不当，则很容易造成磨削裂纹的产生。
